Wat veroorzaakt drukfouten in de automatische flexo-maplijmer en hoe kan ik dit oplossen?

2025-09-30 08:15:13

Automatische Flexo Folder Gluers (AFFG's) spelen een cruciale rol bij het leveren van hoogwaardige bedrukte dozen voor industrieën variërend van voedingsmiddelen en dranken tot elektronica. Drukfouten, zoals verkeerde registratie, inktvlekken en ongelijkmatige kleuren, kunnen echter de esthetiek van het product in gevaar brengen, tot kostbare verspilling leiden (vaak 5 tot 15% van de productieruns) en de uitvoering van bestellingen vertragen. Deze fouten komen zelden voort uit één enkele oorzaak; ze komen doorgaans voort uit verkeerde uitlijningen in machineonderdelen, incompatibele materiaal-inktcombinaties of suboptimale operationele instellingen. In dit artikel worden de meest voorkomende afdrukfouten in AFFG's opgesomd, worden de hoofdoorzaken ervan geïdentificeerd en worden stapsgewijze oplossingen geboden om deze op te lossen en te voorkomen, waardoor een consistente afdrukkwaliteit en efficiënte productie worden gegarandeerd.

1. Verkeerde registratie: wanneer printelementen niet goed zijn uitgelijnd

Verkeerde registratie is een van de meest voorkomende en zichtbare drukfouten die optreedt wanneer ontwerpelementen (bijvoorbeeld logo's, tekst, afbeeldingen) ten opzichte van elkaar of de randen van de kartonnen doos verschuiven. Deze wordt gemeten in millimeters (mm) en wordt alleen aanvaardbaar geacht als deze onder de 0,1 mm valt voor hoogwaardige verpakkingen (bijvoorbeeld cosmetische dozen) of onder de 0,3 mm voor industriële dozen.

1.1 Oorzaken van verkeerde registratie

Web Transport System Misf uitlijning: Het web (karton of substraat) moet met een constante snelheid en richting door de AFFG bewegen. Als transportbanden versleten of niet goed uitgelijnd zijn, kan het web zijwaarts gaan bewegen of snelheidsschommelingen ervaren. Een transportband die aan één kant 2% is uitgerekt, kan er bijvoorbeeld voor zorgen dat de baan 1 à 2 mm per meter verplaatsing verschuift. Bovendien kunnen versleten knijprollen (met platte plekken of oneffen rubber) tegen het web glijden, waardoor er snelheidsverschillen ontstaan ​​tussen het web en de printcilinders.

Synchronisatieproblemen met de printcilinder: Elke printcilinder (voor verschillende kleuren) moet draaien met een snelheid die perfect is afgestemd op de snelheid van het web. Als servomotoren die de cilinders aandrijven verkeerd zijn gekalibreerd, of als de motorriemen los of gerafeld zijn, kunnen de cilinders te snel of te langzaam draaien. Een snelheidsverschil van 0,5% tussen twee cilinders kan een kleurmisregistratie van 0,5 mm veroorzaken op een standaard kartonnen blanco.

Materiaaldimensie-instabiliteit: Hygroscopische materialen (bijv. SBS-karton, ongecoat karton) absorberen of geven vocht af op basis van de omgevingsvochtigheid, wat leidt tot uitzetting of krimp. SBS-karton dat wordt blootgesteld aan een relatieve vochtigheid van 75% kan bijvoorbeeld in de breedte 1,5% uitzetten, waardoor het gedrukte ontwerp verschuift ten opzichte van de vouwlijnen van de doos. Op dezelfde manier rekken dunne plastic films (bijvoorbeeld PET) uit onder hoge baanspanning, waardoor de uitlijning van de print wordt verstoord.

Onjuiste plaatmontage: Flexografische platen moeten met nauwkeurige uitlijning op de printcilinder worden gemonteerd (zowel omtrek als zijdelings). Als platen worden gemonteerd met luchtbellen tussen de plaat en de cilinder, of als de montagetape ongelijkmatig wordt aangebracht, kan de plaat tijdens het afdrukken verschuiven. Zelfs een verkeerde uitlijning van 0,1 mm tijdens de montage kan resulteren in een zichtbare verkeerde registratie in de uiteindelijke afdruk.

1.2 Oplossingen om verkeerde registratie op te lossen

Kalibreer het webtransportsysteem:

Inspecteer transportbanden op slijtage of ongelijkmatige spanning. Vervang uitgerekte banden en pas de spanners aan om een ​​gelijkmatige spanning over de breedte van de band te garanderen.

Vervang versleten knijprolhulzen (streef naar een hardheid van 60–70 Shore A) en stel de knijpdruk af op 1–2 bar voor karton of 2–3 bar voor golfkarton, zodat een gelijkmatig contact met het web wordt gegarandeerd.

Gebruik een laseruitlijningstool om de rechtheid van de transportband te controleren; Pas de riemgeleiders aan om eventuele zijwaartse afwijkingen te corrigeren.

Synchroniseer printcilinders:

Gebruik de HMI (Human-Machine Interface) van de AFFG om toegang te krijgen tot het kalibratiemenu van de servomotor. Voer een synchronisatietest uit, waarbij een registratiemarkeringspatroon (bijvoorbeeld een dradenkruis) op internet wordt afgedrukt. Pas de motorsnelheid van elke cilinder aan totdat de markeringen binnen 0,05 mm zijn uitgelijnd.

Inspecteer de motorriemen op rafels of speling. Vervang versleten riemen en span ze aan volgens de specificaties van de fabrikant (doorgaans 8–12 N·m aanhaalmoment voor riembevestigingen).

Stabiliseer materiaalafmetingen:

Conditioneer de materialen gedurende 24 uur in een ruimte met klimaatbeheersing (20–25°C, 40–60% RH) voordat ze worden verwerkt om het vochtgehalte in evenwicht te brengen. Gebruik een vochtmeter om de materiaalvochtigheid te verifiëren (doel: 6–8% voor karton).

Pas de baanspanning aan op basis van het materiaaltype: verlaag de spanning tot 2–5 N/m voor plastic films en lichtgewicht karton om uitrekken te minimaliseren; verhogen tot 5–10 N/m voor golfkarton om de stabiliteit te behouden.

Printplaten correct opnieuw monteren:

Reinig het oppervlak van de printcilinder met isopropylalcohol om stof en lijmresten te verwijderen.

Breng dubbelzijdig montagetape gelijkmatig over de cilinder aan, zorg ervoor dat er geen luchtbellen ontstaan. Gebruik een roller om de tape stevig op de cilinder te drukken.

Lijn de flexografische plaat uit met behulp van de registratiemarkeringen op de plaat en de cilinder. Druk de plaat vanuit het midden naar buiten op de tape om luchtbellen te verwijderen en zet vervolgens de plaatranden vast met extra tape.

2. Inktvlekken: wazige of gestreepte afdruk

Inktvlekken ontstaan ​​wanneer natte inkt wordt overgebracht naar onbedoelde delen van het substraat of machineonderdelen, wat resulteert in vage tekst, gestreepte afbeeldingen of inktvlekken op de niet-bedrukte delen van de doos. Het komt vooral veel voor bij sneldrogende inkten (bijvoorbeeld UV-uithardende) die niet volledig zijn uitgehard, of bij langzaam drogende inkten (bijvoorbeeld op waterbasis) die tijdens de verwerking kleverig blijven.

2.1 Oorzaken van inktvlekken

Onvoldoende drogen/uitharden van de inkt: Inkten op waterbasis hebben voldoende tijd en luchtstroom nodig om vocht te verdampen, terwijl UV-uithardbare inkten de juiste UV-lichtintensiteit nodig hebben om te polymeriseren. Als het droogsysteem van de AFFG (ventilatoren, verwarmingselementen) onvoldoende presteert (bijvoorbeeld een kapot verwarmingselement dat de luchttemperatuur verlaagt van 60 °C naar 35 °C) kan inkt op waterbasis nat blijven. Bij UV-inkten kan een vuile UV-lamp (met stof of inktresten) de lichtintensiteit met 30-50% verminderen, waardoor de inkt niet uithardt en kleverig blijft.

Overmatige inkttoepassing: Rasterwalsen met te grote celvolumes (bijvoorbeeld 15 BCM in plaats van 8 BCM voor karton) brengen te veel inkt over naar de printplaat, wat leidt tot inktophoping op het substraat. Als het inktkanaal bovendien is ingesteld om te veel inkt af te leveren (bijvoorbeeld 10% boven de aanbevolen stroomsnelheid), kan de overtollige inkt niet volledig worden geabsorbeerd of uitgehard, wat resulteert in vlekken.

Webcontact met machineonderdelen: Na het printen kan het natte web in contact komen met ongecoate metalen onderdelen (bijvoorbeeld geleidingsrollen, vouwplaten) of vuile componenten. Een met gedroogde inkt bedekte geleidingsrol kan de inkt bijvoorbeeld terug op het natte web overbrengen, waardoor strepen ontstaan. Op dezelfde manier kan het web, als het niet goed wordt ondersteund door losse rollen, doorbuigen en het frame van de machine raken, waardoor de afdruk vlekkerig wordt.

Incompatibele inkt-substraatcombinatie: Niet-poreuze substraten (bijvoorbeeld plastic films, gemetalliseerd karton) absorberen geen inkt op waterbasis, waardoor de inkt op het oppervlak blijft zitten en nat blijft. Het gebruik van inkt op waterbasis op plastic films (in plaats van op oplosmiddel gebaseerde of UV-uithardbare inkt) resulteert bijna altijd in vlekken, omdat de inkt zich niet aan het oppervlak van het substraat kan hechten.

2.2 Oplossingen om inktvlekken te verhelpen

Optimaliseer het drogen/uitharden van inkt:

Voor inkten op waterbasis: Reinig of vervang de verwarmingselementen in het droogsysteem om ervoor te zorgen dat de luchttemperatuur 50–60°C bereikt. Verhoog de luchtstroom door de ventilatorriemen te controleren en de luchtfilters te reinigen (verstopte filters verminderen de luchtstroom met 40%).

Voor UV-uithardende inkten: Schakel de UV-lamp uit, veeg de lamp af met een pluisvrije doek bevochtigd met isopropylalcohol en vervang de lamp als deze langer dan 2000 uur in gebruik is geweest (de typische levensduur van UV-lampen). Gebruik een UV-lichtmeter om de intensiteit te verifiëren (doel: 800–1.200 mW/cm²).

Verminder inkttoepassing:

Vervang de rasterwals door een rol met een celvolume dat past bij het substraat: 3–5 BCM voor gladde, poreuze substraten (bijv. SBS-plaat), 8–12 BCM voor ruwe substraten (bijv. gerecycled karton).

Pas de stroomsnelheid van het inktkanaal aan tot het door de fabrikant aanbevolen niveau. Gebruik een maatcilinder om de inktuitvoer gedurende 1 minuut te meten en verminder de stroom als deze de specificaties overschrijdt.

Voorkom webcontact met machineonderdelen:

Installeer met teflon gecoate of met rubber beklede geleiderollen (in plaats van blank metaal) om inktoverdracht te voorkomen. Reinig alle rollen en vouwplaten na elke productierun met oplosmiddel om opgedroogde inkt te verwijderen.

Voeg extra spanrollen toe om de baan te ondersteunen en zorg voor een minimale afstand van 10 cm tussen de baan en eventuele niet-essentiële machineonderdelen. Pas het baanpad aan met behulp van de HMI om doorzakken te voorkomen.

Gebruik compatibele inkt-substraatparen:

Voor niet-poreuze substraten: Schakel over op oplosmiddelgebaseerde inkt (voor plastic films) of UV-uithardende inkt (voor gemetalliseerd karton). Test de inkt op een klein monster van het substraat om hechting en droging te garanderen.

Voor poreuze substraten: Controleer of de inkt op waterbasis de juiste viscositeit heeft (500–1.000 cP voor karton). Verdun de inkt met gedestilleerd water als deze te dik is, of voeg een verdikkingsmiddel toe als deze te dun is.

3. Ongelijke kleur: vlekkerige of vervaagde afdruk

Ongelijkmatige kleuren manifesteren zich als delen van de afdruk die lichter (vervaagd) of donkerder (vlekkerig) zijn dan de beoogde tint. Het ondermijnt de merkconsistentie – van cruciaal belang voor consumentenverpakkingen – en vereist vaak het schrappen van hele partijen dozen als de kleurvariatie de industrienormen overschrijdt (doorgaans ±5% voor steunkleuren).

3.1 Oorzaken van ongelijkmatige kleuren

Slijtage of verstopping van de rasterrol: Na verloop van tijd raken de rasterrolcellen versleten (waardoor de celdiepte met 20-30% wordt verminderd na 12 maanden gebruik) of raken ze verstopt door opgedroogde inkt, waardoor de inktoverdracht wordt beperkt. Een versleten roller met ondiepe cellen brengt minder inkt over, waardoor vervaagde gebieden ontstaan; een verstopte rol (waarbij 10-15% van de cellen geblokkeerd is) zorgt voor een vlekkerige afdruk waarbij de inkt het substraat niet kan bereiken.

Inconsistente printdruk: De druk tussen de printplaat en het web moet uniform zijn over het oppervlak van de plaat. Als de printcilinder niet goed is uitgelijnd (bijvoorbeeld 0,5° gekanteld), of als de plaat een ongelijkmatige dikte heeft (als gevolg van een slechte productie), zal de druk op sommige plaatsen hoger zijn, waardoor er meer inkt wordt overgebracht (donkerdere plekken) en op andere lager (vervaagde plekken). Bovendien kan versleten plaatmontagetape (met samengedrukte delen) drukvariaties veroorzaken.

Schommelingen in de viscositeit van de inkt: De viscositeit (dikte) van de inkt heeft rechtstreeks invloed op de inktstroom en -overdracht. Als inkt op waterbasis vocht uit de lucht absorbeert (bij een hoge luchtvochtigheid), neemt de viscositeit ervan met 10-20% af, waardoor de inkt vloeibaar wordt en donkere plekken ontstaan. Omgekeerd, als inkt op oplosmiddelbasis oplosmiddel verdampt (bij lage luchtvochtigheid), neemt de viscositeit met 20-30% toe, waardoor de inkt dik en moeilijk overdraagbaar wordt, wat leidt tot vervaagde gebieden.

Onregelmatigheden van het substraatoppervlak: Ruwe of oneffen substraten (bijvoorbeeld ongecoat gerecycled karton, golfkarton met ongelijke groeven) hebben verschillende oppervlaktehoogtes. De printplaat kan geen consistent contact maken met hoge en lage delen van het substraat; inkt wordt goed overgebracht naar hoge delen (donkerder) maar slecht naar lage delen (vervaagd). Op dezelfde manier absorbeert een substraat met een variërende vezeldichtheid (bijvoorbeeld gerecycled karton met klonten vezels) de inkt ongelijkmatig, waardoor vlekkerige kleuren ontstaan.

3.2 Oplossingen om ongelijkmatige kleuren te corrigeren

Rasterwalsen herstellen of vervangen:

Reinig verstopte rollen met behulp van een ultrasone reiniger (vullen met rasterreinigingsoplossing, 30 minuten laten draaien) om opgedroogde inkt uit de cellen te verwijderen. Voor versleten rollen meet u de celdiepte met een laserdieptemeter; als de diepte met meer dan 20% is verminderd, graveert u de rol opnieuw of vervangt u deze.

Implementeer een wekelijks rasterreinigingsschema om verstopping te voorkomen: gebruik een zachte borstel en een reinigingsoplossing om de wals na elke productierun te schrobben.

Zorg voor een uniforme printdruk:

Gebruik een manometer om de printdruk over de breedte van de plaat te meten. Pas de positie van de printcilinder aan (via het uitlijningshulpmiddel van de HMI) om ervoor te zorgen dat de druk gelijkmatig 1–2 bar (karton) of 2–3 bar (golfkarton) bedraagt.

Vervang de plaatmontagetape door een nieuwe rol (diktetolerantie ±0,02 mm) om drukvariaties te elimineren. Gebruik een roller om de tape stevig op de cilinder te drukken, zodat er geen luchtbellen of samengedrukte delen ontstaan.

Stabiliseer de viscositeit van de inkt:

Voor inkt op waterbasis: Gebruik een viscometer om de viscositeit elk uur te meten. Als de viscositeit afneemt (als gevolg van vochtopname), voeg dan een verdikkingsmiddel toe (1–2% per volume) om de viscositeit weer binnen het beoogde bereik te brengen. Als de viscositeit toeneemt (als gevolg van verdamping van het oplosmiddel), voeg dan gedestilleerd water toe (1-2 vol.%).

Voor inkt op oplosmiddelbasis: Sluit de inkttank af met een deksel om de verdamping van oplosmiddelen te minimaliseren. Voeg elk uur oplosmiddel (1–2% per volume) toe om de viscositeit te behouden, en gebruik een viscosimeter om dit te verifiëren (doel: 1.000–1.500 cP voor plastic films).

Adres Onregelmatigheden in het substraat:

Voor ruwe substraten (bijvoorbeeld gerecycled karton): Verhoog de printdruk met 10–15% om ervoor te zorgen dat de plaat contact maakt met kleine oppervlakken. Gebruik een grovere rasterwals (100–150 LPI) om een ​​dikkere inktlaag aan te brengen die oneffenheden in het oppervlak opvult.

Voor golfkarton: Gebruik een “golfspecifieke” printplaat met een dikkere basis (0,3 mm in plaats van 0,2 mm) om variaties in de golfhoogte te compenseren. Stel de baanspanning in op 8–10 N/m om het karton tijdens het afdrukken enigszins plat te maken.

4. Inkthechting mislukt: inkt laat los of wrijft weg

Het falen van de inkthechting treedt op wanneer de inkt zich niet aan het substraat hecht, waardoor deze loslaat bij wrijven (bijvoorbeeld tijdens het vouwen of verzenden van dozen) of bij blootstelling aan minimale druk. Deze fout komt vaak voor bij gecoate of niet-poreuze substraten en kan tot klachten van klanten leiden, omdat het gedrukte ontwerp onleesbaar wordt.

4.1 Oorzaken voor het niet goed hechten van inkt

Vervuild substraatoppervlak: Het oppervlak van het substraat kan oliën, stof of coatings bevatten die de hechting van inkt verhinderen. Plastic films worden bijvoorbeeld tijdens de productie vaak behandeld met antistatische oliën; Als deze oliën niet worden gereinigd, vormen ze een barrière tussen de inkt en de film. Op dezelfde manier kan gerecycled karton resten van lijm uit eerdere verpakkingen bevatten, die inkt afstoten.

Incompatibele inktchemie: Inkt moet zo worden geformuleerd dat hij zich hecht aan de oppervlaktechemie van het substraat. Het gebruik van niet-polaire inkt (bijvoorbeeld voor ongecoat karton) op polaire substraten (bijvoorbeeld PET-plastic, dat een hoge oppervlakte-energie heeft) resulteert bijvoorbeeld in een slechte hechting, omdat de inkt het substraat niet kan "bevochtigen". Op dezelfde manier zullen UV-uithardende inkten zonder primer niet hechten aan gemetalliseerde substraten, omdat de metaallaag de inkt afstoot.

Onvoldoende oppervlaktebehandeling: Niet-poreuze substraten (bijvoorbeeld plastic, gemetalliseerd karton) vereisen een oppervlaktebehandeling om hun oppervlakte-energie te verhogen, waardoor inkt kan hechten. Als een corona-behandelaar (gebruikt om het substraatoppervlak te ioniseren) niet functioneert – bijvoorbeeld een kapotte elektrode of een laag uitgangsvermogen – blijft de oppervlakte-energie van het substraat te laag (minder dan 38 dynes/cm voor plastic films) en kan de inkt zich niet hechten.

Onderuitgeharde inkt: Bij UV-uithardbare of tweedelige inkten zorgt een onvolledige uitharding ervoor dat de chemische structuur van de inkt instabiel wordt, waardoor de hechting aan het substraat afneemt. Een UV-lamp die te oud is (vermogen <600 mW/cm²) of een tweecomponenteninkt gemengd met de verkeerde katalysatorverhouding (bijvoorbeeld 1:10 in plaats van 1:5) hardt niet volledig uit, wat resulteert in een zwakke hechting.